生物質熔鋁爐的點火系統是保障設備穩定運行的首要環節，其可靠性直接影響熔爐啟動效率與生產安全性。由于生物質燃料(如顆粒、秸稈)的燃點較高(約250-300℃)，點火系統需同時滿足快速引燃與安全防護的雙重要求，通過多環節協同控制實現穩定啟動。?
可靠啟動的核心技術集中在燃料預處理與點火裝置優化。生物質燃料的含水率需控制在15%以下，過高會導致點火困難，可通過前置干燥機將燃料水分降至標準范圍。點火裝置多采用雙級引燃設計：一級為電子點火器(火花能量≥10mJ)點燃柴油或天然氣，二級通過火焰傳感器確認明火后，啟動生物質燃料輸送，利用初始火焰將燃料溫度升至燃點。進料速率需階梯式提升，初始階段以5kg/h的低流量供給，待爐膛溫度超過600℃后逐步增至額定流量，避免燃料堆積引發爆燃。針對不同燃料特性，點火參數需差異化設置：木質顆粒點火時，助燃風風速控制在8-10m/s；秸稈壓塊則需提高至12-15m/s，確保燃料充分懸浮燃燒。?
安全控制體系需構建多層防護機制。點火前需進行爐膛吹掃，通過風機引入冷空氣置換殘留可燃氣體，吹掃時間不少于30秒，確保可燃氣體濃度低于爆炸下限的25%。火焰監測采用紫外傳感器，每秒采樣10次，若連續3秒未檢測到火焰，立即切斷燃料供給并啟動報警。超溫保護同樣關鍵，當爐膛溫度超過設定值(如鋁熔化溫度+50℃)，溫控系統自動降低燃料進給量，同時開啟應急冷風閥降溫。此外，爐體壓力需維持微負壓(-50至-100Pa)，壓力傳感器實時監測，超標時通過調節引風機轉速平衡壓力，防止火焰外溢。?
日常維護中，需每周清潔點火電極(去除積碳)、每月校準火焰傳感器(確保檢測距離誤差≤5mm)，每季度更換助燃風機濾芯。通過系統化的啟動控制與安全防護，生物質熔鋁爐的點火成功率可提升至99%以上，同時杜絕火災與爆炸風險，為鋁材熔化提供穩定的熱源保障。?
